پ-ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده
اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا فضا در دهه ی۱۹۵۰علت اصلی پیدایش تکنیک آنالیز حالات خرابیو به کارگیری آن است. چندی بعد این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایندهای صنایع شیمیایی مطرح شد واز آن به بعد، هدف از اجرای آن پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه ۱۹۹۲ استاندارد SAE -J-1739 به عنوان استاندارد مرجع این تکنیک در صنایع خودرو معرفی شده و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودروبخصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی امریکا، موجب شد که استفاده از آن رواج بیشتری یابد.

آنالیز حالات خرابی تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون پیشگیری قبل از وقوع است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی بکار میرود. توجه این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت ودر نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و یا توسعه فرایندها وخدمات در سازمان به کار میرود.
یکی از عوامل موفقیتاین تکنیک زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که “یک اقدام قبل از واقعه باشد” نه “یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات". به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی آن با سایر تکنیک های کیفی این است که آنالیز حالات خرابی یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است. درچنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد، زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای آنالیز حالات خرابی با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آنها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا میشود. این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلما اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرایند، هزینه و زمان بسیار کمتری در برخواهد داشت. علاوه بر این،هر تغییری دراین مرحله بر روی طراحی محصول یا فرایندبهراحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده راحذف میکندیا کاهش خواهد داد.
این تکنیک اگر درست و به موقع اجرا شود، فرایندی زنده و همیشگی است، . یعنی هرزمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یافرایند تولید (یا مونتاژ)انجام گیرد باید بروز شوندو لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار میرود.
هدف از اجرای این تکنیک جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند میشود، قبل ازاینکه آن محصول به مرحله تولید برسد و یافرایند آماده تولید شود. این تکنیک به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسأله مورداستفاده قرار گیرد. تهیه ی آن فرصت هایی را برای سازمان فراهم میکند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.به منظور تکمیل این تکنیک تیم باید برای سوالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کند:
الف-تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرایند تحقق نمی یابد؟
ب-حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری خواهند داشت؟
پ-اثر خرابی چه شدتی دارد؟(عدد شدت)
ت-علل بالقوه خرابی کدامند؟
ث-احتمال وقوع علل خرابی چقدر است؟(عدد وقوع)
ج-در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟
چ-قدرت تشخیص کنترل های موجود چه میزان است؟(عدد تشخیص)
ح-میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقداراست؟(محاسبه نمره ی اولویت ریسک^[۹۷] )
خ-به منظور کاهش میزان خطر پذیری چه اقداماتی میتواند صورت گیرد؟
آنالیزحلات خرابی به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرایند مستند میشود:
۱٫ ارتباطات به سادگی برقرار میشود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
۲٫ به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه حالات خرابی آتی قابل استفاده است.
۳٫ تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری میشود.
۴٫ یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.
نمره اولویت ریسک به صورت زیر محاسبه می شود:
تشخیص × وقوع × شدت = نمره اولویت ریسک
هرچه نمره ی اولویت ریسک بالاتر باشد نشان دهنده ی لزوم توجه بیشتر به مسأله می باشد.
۳-۵-تخمین و پیش بینی نرخ رشد تجارت کانتینری
سازمان ملل با انتشار کاغذ سفید صنعت کشتیرانی حجم کانتینر در سراسر دنیا را برای سال ۲۰۱۵ پیش بینی کرده است: